陝西長青能源化工有限公司是气化由徐礦集團、陝西省煤田地質集團有限公司、煤质寶鋼金屬有限公司及南京誠誌清潔能源有限公司共同參股組建的甲醇究大型現代煤化工企業。公司150萬t/a煤製甲醇項目中，装置規劃一期產能為60萬t/a，稳产產品品質為優等品。高产其中氣化裝置采用德士古(GE)氣化工藝，气化分為煤漿製備、煤质氣化工藝及渣水處理3個階段，甲醇究生產運行模式為2開1備，装置單爐投煤量為1700t/d。稳产自2013年5月投產至2017年以來，高产精甲醇產量保持在70萬t/a。气化對生產運行情況分析發現，煤质氣化裝置受限於煤質質量，甲醇究一直存在著設備磨損嚴重、檢修頻繁、氧耗和煤耗高及管道泄漏等問題。為此，公司采取優化煤質、技術改造及精細管理等舉措，得到良好效果。精甲醇年產量持續穩步攀升，2019年突破紀錄，達到了81.5萬t/a。
GE氣化工藝的煤質要求指標為：發熱量≥25MJ/kg、灰分質量分數≤15%、全水質量分數≤14%、內水質量分數≤5%、灰熔點<1300℃。2013—2016年，受限於煤質質量的影響，公司氣化煤煤質指標為：灰分質量分數>14%、灰熔點為1270～1350℃、發熱量為23～24MJ/kg。煤質不符合工藝指標，使得氣化工藝頻繁出現一係列問題，導致氣化爐運行周期為50～55d。
當煤炭灰熔點升高時，氣化爐爐膛操作溫度隨之升高，高溫環境下的液態渣流動時將加劇磨蝕、衝蝕耐火磚和錐底磚，導致氣化爐使用壽命達不到設計指標，增大了設備運行安全風險。
錐底磚磨蝕損壞，液態渣在下降管內壁易形成掛渣，造成下降管超溫，降低了設備的自我保護能力，從而縮短錐底磚使用壽命，增加檢修頻次。
當煤炭灰分含量和灰熔點高時，為保證液態渣的正常流動，需要提高煤炭和氧氣的投入量。如此，一方麵會造成噸甲醇氧耗和煤耗升高，增加生產成本；另一方麵降低了有效工藝氣流量，使得氣化反應效率降低。
當煤炭投入量一定時，煤炭灰分含量升高，氣化燃燒產生的粗渣逐漸變多，造成撈渣機超負荷運行，運行後期刮板和鏈條磨損嚴重，易導致撈渣機故障率升高。此外，灰水和黑水中的固含量升高，高速流動的液體會對管道和閥門造成衝蝕。其中，黑水角閥泄漏較為頻繁，處理該問題需要減負荷或泄壓停車，會嚴重影響氣化工藝運行的穩定性。
灰分是指煤在一定溫度下完全燃燒後生成的殘留物，屬於無用物質。分析發現，當煤炭灰分質量分數變大時，必須提高氣化爐溫度至煤炭灰熔點以上，才能保證液態渣的穩定流動。為保持足夠的反應溫度，必須增加氧耗和煤耗，使得部分碳完全燃燒生成二氧化碳，導致合成氣(CO+H2)減少，降低了氣化反應效率。研究表明:氣化反應條件一定時，煤炭灰分質量分數每增加1%，氧耗和煤耗分別增加0.7%～0.8%和1.3%～1.5%。此外，當煤炭灰分質量分數變高時，渣水處理過程中產生的廢水固含量變大，加大了燒嘴和耐火磚的衝蝕和磨蝕，易造成管道損壞和泄漏，縮短了設備的使用壽命，嚴重影響了氣化工藝的穩定運行。
煤炭水分分為遊離水和化合水。遊離水對氣化工藝幾乎無影響，但會增加運輸成本；化合水在煤中以化學形式存在，主要影響水煤漿的性能。當化合水增大時，水煤漿流動性降低，但是煤漿泵要求水煤漿具有低黏度特性，所以隻能降低水煤漿濃度。降低水煤漿濃度會對氣化工藝產生三方麵影響：(1)水煤漿濃度低，氣化燃燒蒸發水分的熱量增加，增大了煤耗和氧耗，降低了氣化效率；(2)水煤漿流量一定時，其濃度越低，燃燒反應生成的有效工藝氣成分越少，可降低生產係統負荷；(3)工業生產中主要采取投入添加劑的方式來增大水煤漿濃度，當水煤漿濃度越低時，需要投入添加劑的量越大，導致生產成本增加。
GE氣化工藝采用液態排渣方式，當氣化爐溫度比灰熔點高30～50℃時，有利於提高排渣和碳轉化率。研究表明：隨著煤灰熔點的增加，氣化爐操作溫度升高，這不僅會加劇液態渣對耐火磚的衝刷性，降低其使用壽命，而且會增加氧耗和煤耗。研究發現:氣化爐操作溫度每升高50℃，耐火磚衝蝕速率將提高1倍。因此，氣化反應燃燒必須選用灰熔點較低的煤種，以延長設備的使用壽命。
黏度是衡量流體流動特性的主要指標，氣化爐內的液態渣主要以熔融形態排出。當灰渣黏度增大時，液體流動性降低，不利於排渣；當灰渣黏度減小時，會加劇其對耐火磚的衝蝕性。研究表明:氣化爐操作溫度下灰渣黏度為20～30Pa·S時最佳，不僅有利於耐火磚表麵形成掛渣以對耐火磚起到保護作用，而且有利於灰渣的排出。
煤炭揮發分是指煤加熱反應後產生的揮發有機物及其分解產物，是衡量煤變質的重要指標。當煤炭揮發分越高時，煤化程度越低，表明煤質年代越短，反應性越好，有利於氣化反應。
基於上述研究表明，煤炭的灰分和灰熔點對氣化工藝影響較大，主要涉及生產運行的穩定性和精甲醇產品品質。基於此，對生產數據進行比較和分析，采取優化煤質、技術改造及細化管理等措施，保障氣化裝置的安全穩定運行，進一步提高甲醇產量。
2017年至今，氣化煤控製煤質指標為：發熱量≥25MJ/kg、灰分質量分數<12%、內水質量分數<5%、固定碳質量分數>55%、灰熔點為1230℃。具體措施為：(1)煤質如滿足控製指標，則采購全水低、揮發分高、有害物質低及可磨指數高的煤炭，便於提高氣化反應效率；(2)進廠煤炭全部采用人工和機器隨機采樣分析對比方式，全程跟蹤監控，合理配比氣化煤質，氣化煤質合格率從34%提高至93%，最高可達99.37%；(3)利用校企合作平台，通過技術改造，優化煤漿添加劑比例，使得水煤漿質量濃度從58.5%提高至63.5%。
2017—2019年，氣化煤發熱量不斷增加，灰分和灰熔點逐漸降低，不同年份下煤質的特性參數見表1。
隨著煤質不斷變好，氣化工藝生產係統逐漸趨於穩定，生產效率不斷提高，具體表現為：(1)氣化爐耐火磚使用壽命由11000h提高至14000h，可能因為液態渣中鉻質量濃度從182μg/g降低至113μg/g，使得爐渣對耐火磚的衝蝕性降低，從而延長了耐火磚的使用壽命；(2)煤灰分降低，減小了爐渣對管道、燒嘴及閥門等裝置的磨損，燒嘴使用壽命由50d提高至77d，從而降低了設備故障率和設備檢修頻率，實現了生產工藝的長周期穩定運行；(3)氣化燃燒反應生產的合成氣(CO+H2)的質量分數由78.5%～79%提高至80%～81.5%，甲醇產量增加了60t/d，提高了生產效益。
煤炭灰分對粗甲醇日產量的影響見圖1，煤炭灰分對噸甲醇氧耗和煤耗的影響見圖2。
結合圖1和圖2發現：在2016—2019年期間，隨著煤中灰分質量分數的減小，粗甲醇日產量逐漸增大，從2100t增加至2400t；此外，隨著煤灰分的減小，噸甲醇耗氧和煤耗量逐漸降低，分別減小了102m3/t和0.13t/t，節約了生產成本。結果表明：公司采用優質氣化煤，不僅提高了甲醇日產量，同時也節約了原材料消耗；此外，設備故障率降低，氣化工藝生產長周期穩定運行由50d增加至110d，最長可達126d。因此，氣化優質煤對煤製甲醇工藝的穩產、高產起著決定性作用。
通過探究氣化煤質對煤製甲醇氣化爐的影響，研究了煤的灰分、水分、灰熔點、黏度以及揮發分等特性對生產設備的影響，采取優化煤質、技術改造及細化管理等多方麵措施，實現了“增產、降本”的目標，保障了生產係統的長周期穩定運行，對同行業具有一定的指導意義。
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